隨著壓鑄行業的飛速發展，壓鑄件品質及生產效率的提升是壓鑄工廠共同的愿望，人們更加注重脫模劑的應用．期望運用優質脫模劑來改善壓鑄件品質。縮短噴涂時間從而提高生產效率，本課題從實驗室研究和實際應用的角度選用本公司生產的華青牌壓鑄脫模劑A型、B型、C型、D型、進行評測，探討耐高溫脫模劑主要性能對壓鑄件品質及生產效率的影響。

1潤滑薄膜的形成

1．1試驗目的

試驗目的是檢測脫模劑在模具高溫區域形成潤滑薄膜的能力，是在250℃(482。F)和350℃(662。F)2個溫度點下進行的，250℃是較低模溫的代表溫度，350℃是較高模溫的代表溫度。脫模劑的功效可以通過檢測模溫在250℃時薄膜形成的狀況來判斷。在這個溫度時脫模劑附著越多，由于揮發所導致的浪費越少。在高溫區域的潤滑薄膜形成不足會導致粘模，因此脫模劑具有在350℃形成潤滑薄膜的能力，可以降低高溫粘模的風險。

1．2試驗方法

把脫模劑的濃度稀釋到2％制成稀釋液。將稀釋液噴涂在200 mm×200 mm不銹鋼板上，噴涂距離為150 mm，噴涂量為3 mL，噴涂時間為1．o s．分析成膜的附著量。

1．3試驗結果

圖1為兩種溫度下各種涂料的附著量。

經電子秤稱量：A型在350c附著量是B型的2．15倍，脫模劑在高溫狀態下更多的附著量可以有效預防模具高溫點粘模風險。

2模具冷卻

模具冷卻的目的是評估脫模劑在模具表面的冷卻能力，使模具高溫點有更好的冷卻效果，有利于減少噴涂時間。模具冷卻方法是使用溫度控制儀控制H13模具鋼表面溫度．將脫模荊噴在模具鋼表面，噴涂距離為300 mm，噴涂流量為1．7 g／s。圖2為不同涂料的冷卻曲線。從圖2可以看出，A型明顯比其他產品具有更好的冷卻效果，在相同的噴涂條件下可以快速對模具型腔表面進行降溫，迅速地帶走模具型腔表面熱量，在更短的時間內達到合模澆注時工藝所需的模具溫度．這可以縮短噴涂時間，提高生產效率。

3 應用案例

圖2時問溫度冷卻曲線選擇汽車發動機離合器殼體壓鑄件為研究對象，只調整壓鑄脫模劑型號以及噴涂時間，其他鑄造工藝條件保持不變，評估不同脫模劑在高模溫條件下的脫模能力。

3．1生產條件

壓鑄產品是汽車發動機離合器殼體，合金牌號為鋁合金ADcl 2，澆注溫度為660～680℃；脫模劑配比方式是自動混合壓送；噴涂方法為往復式自動噴涂；模具溫度控制方法：模具點冷卻系統。

3．2模具溫度場

圖3為動模溫度場和定模溫度場的模擬。動模噴涂為前為357～402℃，噴涂后為240～360℃；定模噴涂前為340～41 7 c，噴涂后為289～342℃，動模和定模的溫度場顯示這是一個高模具溫度的代表。

3．3對比

A型在高模溫條件下潤滑效果最好，在噴涂時間由20 s減小到17 s(減少3 s)的同時也能使鑄件順利脫模．A型適用于高模溫條件下的壓鑄生產。

3．4鑄件質量對比

A型脫模劑有效改善鑄件表面的粘鋁現象，提高了鑄件的外觀質量．圖4為A、B、C、D型脫模劑粘模情況。

4 結論

A型是針對高溫模具研發的耐高溫壓鑄脫模劑，在高模溫條件下具有很強的潤滑薄膜形成能力，模具型腔表面的冷卻性能更好，稀釋液乳化穩定性極佳，合理的運用可以改善粘模現象以及由于粘模造成的鑄件泄漏．可以改善鑄件品質并縮短噴涂時間、提高生產效率。